15 tipos comuns de defeitos, causas e soluções em moldagem por injeção

A moldagem por injeção é um método eficaz de moldar materiais plásticos em várias formas usando moldes. É utilizado em indústrias de manufatura para a produção de uma ampla gama de componentes e produtos. No entanto, ocasionalmente ocorrem defeitos durante o processo de moldagem por injeção, levando à diminuição da qualidade do produto ou ao não cumprimento dos requisitos de uso.

Defeitos na moldagem por injeção são bastante comuns durante a produção. Esses defeitos são normalmente causados ​​por fatores como parâmetros inadequados do processo de moldagem, problemas no projeto do molde, seleção inadequada de materiais ou erros operacionais. Quando defeitos aparecem em peças moldadas por injeção, resultam em estética deficiente, desempenho diminuído ou até mesmo falhas funcionais do produto. Portanto, é crucial compreender as causas destes defeitos e implementar medidas preventivas eficazes.

Este artigo se aprofundará nos vários tipos de defeitos de moldagem por injeção, suas causas e como evitá-los, melhorando assim a qualidade do produto e a eficiência da produção. Vamos nos aprofundar nesses defeitos de moldagem por injeção!

O que são defeitos de moldagem por injeção?

Defeitos de moldagem por injeção referem-se a fenômenos indesejáveis ​​na aparência, dimensões, estrutura ou desempenho de peças plásticas durante o processo de moldagem por injeção, causados ​​por fatores como materiais, processos, equipamentos ou operações. Esses defeitos podem se manifestar como rugosidade superficial, imprecisões dimensionais, vazios internos ou inclusões nas peças plásticas. Os defeitos de moldagem por injeção não afetam apenas o apelo estético dos produtos, mas, mais importante ainda, podem reduzir sua integridade estrutural, desempenho de vedação e vida útil, e até mesmo torná-los inutilizáveis.

Portanto, os fabricantes precisam controlar rigorosamente todos os aspectos do processo de moldagem por injeção para garantir a precisão e estabilidade dos parâmetros do processo, otimizar projetos de moldes, selecionar materiais plásticos apropriados e melhorar a manutenção do equipamento e o treinamento do operador para prevenir e minimizar a ocorrência de defeitos de moldagem por injeção. .

Para identificar e resolver eficazmente os defeitos de moldagem por injeção, os fabricantes devem continuar lendo abaixo para obter uma compreensão mais profunda dos tipos comuns de defeitos, suas causas e medidas preventivas, a fim de melhorar a qualidade do produto.

15 tipos comuns de defeitos de moldagem por injeção

A operação inadequada durante a moldagem por injeção pode levar a defeitos de injeção. A seguir estão 15 tipos comuns de defeitos de moldagem por injeção e suas possíveis causas:

1. Marca de queimadura

O fenômeno das marcas de queimadura é caracterizado principalmente por áreas localizadas do produto que ficam amareladas ou pretas, apresentando um estado carbonizado. Marcas de queimadura normalmente ocorrem no local de moldagem final do produto, muitas vezes devido à decomposição do material causada por temperaturas excessivamente altas.

Causas da marca de queimadura

• Velocidade de injeção muito rápida.
• Pressão de injeção muito alta.
• Tempo de permanência do plástico muito longo.
• Temperatura da máquina de moldagem por injeção muito alta ou muito baixa.
• Má ventilação da cavidade do molde.
• Controle inadequado da temperatura do molde.

Remédios para marca de queimadura

• Empregue injeção em vários estágios: rápido-lento.
• Verifique a temperatura da câmara quente e reduza a temperatura da câmara quente.
• Use um cilindro de material de menor diâmetro.
• Escolha pellets de plástico de alta qualidade e não os armazene por muito tempo.
• Projete a estrutura do molde razoavelmente.

2.Blister

Este tipo de defeito normalmente se manifesta como numerosas bolhas muito pequenas no produto acabado, muitas vezes acompanhadas por listras prateadas. Ao observar o produto externamente, essas bolhas normalmente aparecem como pontos circulares brilhantes.

Para produtos plásticos de precisão com requisitos de desempenho à prova d'água, mesmo uma pequena bolha pode levar à devolução de todo o produto e a reclamações do cliente em casos graves. Principalmente em produtos transparentes, a presença de bolhas pode afetar significativamente sua estética.

Causas da bolha

• Design inadequado da espessura do produto, resultando em espessura excessiva local.
• O plástico não está devidamente seco ou absorve umidade da atmosfera.
• Baixa pressão de injeção e curto tempo de retenção, fazendo com que o material fundido não adira bem à superfície da cavidade do molde.
• Ventilação insuficiente ou bloqueada na superfície de separação do molde.
• Durante a pré-plastificação da rosca, a contrapressão muito baixa e a velocidade da rosca muito alta fazem com que a rosca se retraia muito rapidamente, permitindo que o ar seja facilmente empurrado para frente junto com o material até a extremidade frontal do cilindro.
• Velocidade de injeção muito rápida, causando decomposição induzida por cisalhamento do plástico fundido e geração de gás.
• Projeto de molde irracional, como mau posicionamento da porta, portas muito pequenas, corredores estreitos e sistema de resfriamento do molde irracional, resultando em diferenças de temperatura muito grandes no molde, causando fluxo descontínuo do fundido na cavidade do molde, bloqueando a passagem de ar.

Remédios para bolha

• Ajuste o posicionamento da porta e o tamanho do canal para minimizar as diferenças de temperatura do molde.
• Use matérias-primas puras e projete produtos com espessura de parede uniforme, tanto quanto possível.
• Ajuste a velocidade de injeção de acordo com a estrutura do produto.
• Diminua a velocidade de rotação do parafuso.
• Evite jatos.
• Aumente a pressão de injeção e estenda o tempo de retenção.

3. Marca do ejetor

Este defeito é caracterizado principalmente por força excessiva na peça plástica durante a ejeção, resultando em marcas brancas proeminentes na área de ejeção do produto plástico, possivelmente acompanhadas por finas rachaduras semelhantes a gelo. Problemas com marcas de ejetor normalmente ocorrem na superfície da peça plástica, especialmente onde o pino ejetor está localizado no lado de ejeção do molde, levando ao branqueamento por tensão e ao aumento da tensão.

Causas da marca do ejetor

• Tempo de retenção da pressão muito longo ou muito curto.
• Ângulo de saída do molde insuficiente.
• Superfície áspera na direção da desmoldagem.
• Formação de vácuo em um lado do ejetor.
• Tempo de resfriamento inadequado.
• Área de contato insuficiente entre os pinos ejetores e as peças plásticas.

Remédios para marca ejetora

• Ajuste a pressão de retenção adequadamente.
• Aumente o ângulo de inclinação para desmoldagem.
• Faça o polimento da superfície do molde na direção da desmoldagem.
• Ajuste as posições dos pinos ejetores, colocando os dispositivos ejetores em locais com espessura de parede apropriada.
• Aumente a área da seção transversal da extremidade da haste ejetora.

4. Vazios

Os vazios se manifestam principalmente como cavidades ou bolhas dentro dos produtos plásticos, o que pode ser causado pelo plástico não preencher completamente a cavidade do molde durante o processo de moldagem por injeção.

De acordo com diferentes manifestações, os vazios podem ser:

Vazios de vácuo

Durante o processo de moldagem por injeção, vazios de vácuo são causados ​​pelo contato da superfície plástica com a parede do molde de baixa temperatura durante o período de solidificação do fundido, com encolhimento concentrado em seções de paredes espessas ou devido ao ar aprisionado.

Bolsas de ar

As bolsas de ar são causadas pela presença de gases no molde durante o processo de moldagem por injeção que não são completamente eliminados. Eles normalmente aparecem como buracos brancos ou negros.

Causas de vazios

• O design do portão é falho.
• Pressão de retenção insuficiente (valor de ajuste muito baixo, tempo insuficiente).
• Aprisionamento de ar durante o enchimento.
• Influência da temperatura do molde.
• Taxa de encolhimento rápida.

Remédios para vazios

• Aumente o tamanho do portão.
• Prolongue o tempo de pressão de retenção.
• Aumente a temperatura do molde.
• Utilize materiais de baixa viscosidade.
• Reduza a espessura.
• Diminua a velocidade de rotação do parafuso e aumente a contrapressão.

5. Listras prateadas

Listras prateadas são marcas semelhantes a respingos formadas na superfície de produtos plásticos. Essas marcas são normalmente causadas pela evaporação do ar ou da umidade no plástico, ou pela presença de plásticos estranhos, resultando em decomposição e queimaduras.

Causas de listras prateadas

• A porta do molde é muito pequena ou está posicionada incorretamente.
• Material reciclado contaminado misturado com outros materiais.
• Temperatura excessiva do cilindro causando degradação térmica do fundido dentro da rosca.
• Temperatura elevada na porta de descarga da rosca, dificultando a desgaseificação.
• Velocidade de injeção excessiva levando à decomposição do fundido.

Remédios para listras prateadas

• Otimizar a seção transversal do portão.
• Garanta a mistura uniforme dos materiais para facilitar a plastificação.
• Prolongue o tempo de resfriamento e o tempo do ciclo de moldagem por injeção.
• Reduza a temperatura do barril de fusão começando pelo bico.
• Diminua a velocidade de rotação do parafuso para reduzir a contrapressão no parafuso.

6. Marca da pia

Marcas de pia manifestam-se principalmente como depressões localizadas (em forma de covinhas ou ranhuras) na superfície do produto, normalmente ocorrendo longe do local do portão e em áreas com paredes espessas, nervuras, saliências e inserções. Quando a espessura da peça plástica é irregular, podem ocorrer marcas de afundamento em algumas áreas durante o processo de resfriamento devido ao encolhimento excessivo.

Causas da marca do afundamento

• Taxa excessiva de encolhimento do plástico.
• Localização inadequada do portão ou portão subdimensionado.
• Resfriamento de molde não uniforme.
• Temperatura de fusão elevada.
• Volume de injeção de plástico insuficiente e embalagem inadequada.
• Espessura excessiva ou irregular da parede do produto, resultando em contração inconsistente durante o resfriamento.

Remédios para marca de afundamento

• Otimize o design do molde.
• Aumente a pressão de injeção e a velocidade de injeção.
• Prolongue o tempo de resfriamento da peça plástica dentro do molde.
• Ajuste a temperatura do molde para garantir um resfriamento uniforme.
• Se ocorrerem marcas de afundamento perto do portão, estender o tempo de pressão de retenção pode resolver o problema.

7. Tiro curto

As moldagem por injeção de tiro curto Os defeitos ocorrem principalmente porque o plástico fundido não consegue preencher completamente toda a cavidade do molde, resultando em vazios localizados ou produtos incompletos.

Causas do tiro curto

• Fornecimento de plástico insuficiente ou baixa fluidez do fundido.
• Temperatura do cilindro de injeção muito baixa.
• Problemas com formato ou molde do produto.
• Pressão de injeção inadequada.
• Molde muito estreito, causando alta resistência ao fluxo de fusão.
• Projeto irracional da estrutura de ventilação do molde.

Remédios para tiro curto

• Aumente a velocidade de injeção e a fluidez do derretimento.
• Aumente a temperatura do cilindro de injeção para melhorar o fluxo de plástico.
• Aumente a pressão de injeção.
• Melhore o sistema de ventilação do molde.
• Aumente o tamanho do portão e dos corredores.

8.Flash

Rebarba (Flash) refere-se ao fenômeno no processo de moldagem por injeção onde o plástico derretido transborda para as fendas ou linhas divisórias do molde, formando uma camada excessiva de material com espessura maior que a espessura normal do restante da peça. Esta situação ocorre frequentemente nas bordas das peças ou nas superfícies de contato do molde, como as superfícies de separação dos moldes móveis e estacionários, as áreas deslizantes dos controles deslizantes, as lacunas das inserções e os orifícios dos pinos ejetores.

Causas do Flash

• Força de fixação do molde insuficiente.
• Temperatura excessiva do plástico.
• Pressão de injeção excessiva.
• Grande tolerância de folga do molde.
• Desgaste do molde, resultando em lacunas na superfície de partição.

Remédios para Flash

• Verifique e ajuste a força de fixação do molde.
• Evite injeção excessiva causando acúmulo de material.
• Otimize o projeto do molde para garantir folgas razoáveis ​​nas superfícies de partição e nas peças correspondentes.
• Reduza a pressão de injeção e o tempo de pressão de retenção.
• Faça a manutenção e conservação regular do molde.

9. Jateamento

Quando o plástico derretido é injetado muito rapidamente no molde, a borda principal do fundido pode disparar diretamente da porta na cavidade do molde, sem formar contato suficiente com a parede do molde. Este fenômeno pode resultar na formação de jateamento. Este defeito é visível na superfície da peça moldada, apresentando-se como jatos de fusão serpentina ou linhas de solda.

Causas do jato

• Localização inadequada do portão.
• Seção transversal do portão subdimensionada.
• Velocidade de injeção excessiva.

Remédios para jato

• Mude a posição da comporta para permitir que o fundido flua ao longo da parede do molde.
• Instale núcleos auxiliares ou pinos opostos ao portão.
• Aumente o tamanho do portão.
• Diminua a velocidade de injeção.
• Mude a classe para um tipo de alto fluxo.

10. Linhas de fluxo (marcas de fluxo)

Linhas de fluxo manifestam-se principalmente como defeitos superficiais ondulados ou listrados próximos à entrada da peça plástica. A principal causa deste fenômeno é que o material não flui devagar o suficiente devido à pressão e velocidade de injeção insuficientes.

Causas das Linhas de Fluxo

• Distribuição desigual da temperatura da peça.
• Solidificação rápida do plástico.
• Pressão de injeção e tempo de retenção insuficientes.
• Turbulência ou geração de material frio próximo à porta do fundido.

Remédios para linhas de fluxo

• Aumente as temperaturas do molde e do bico.
• Use resina de baixa viscosidade.
• Ajuste a taxa de injeção e a velocidade de enchimento.
• Aumente a pressão de injeção e o tempo de retenção.
• Ampliar as áreas transversais do portão e do corredor.
• Instale aquecedores no portão para aumentar a temperatura local.

11. Linhas de solda

Linhas de solda, conhecidas como linhas de malha, as linhas de solda são traços lineares na superfície das peças plásticas, formadas principalmente pela convergência de diversas frentes de fluxo durante a moldagem por injeção ou extrusão. A resistência das linhas de solda normalmente varia de 40% a 95% da resistência do plástico circundante, impactando significativamente o design e a vida útil do produto.

Causas das linhas de solda

• Convergência de duas ou mais correntes de plástico fundido em diferentes temperaturas.
• Velocidade de injeção muito rápida ou muito lenta.
• Baixa fluidez do material.
• A temperatura do bico está muito baixa.
• Ventilação deficiente ou inadequada.
• Tamanho ou localização inadequada do portão.

Soluções para linhas de solda

• Reduza o número de portões e ajuste suas posições.
• Aumente a velocidade e a pressão da injeção.
• Aumente as temperaturas do material e do molde para melhorar o fluxo do plástico.
• Melhore o design do sistema de ventilação do molde.
• Reduza o uso de agentes desmoldantes.
• Encurte a distância entre o portão e a área de solda.

12. Contaminantes Incorporados

Impurezas externas ou contaminantes introduzidos no molde e incorporados na peça plástica podem resultar na presença de impurezas dentro da peça plástica, o que é um problema de qualidade comum no processo de moldagem por injeção. Esses contaminantes podem originar-se de partículas na superfície da ferramenta, contaminantes de materiais ou fragmentos de objetos estranhos no cilindro e superaquecimento e queima do material antes da injeção, entre outros fatores.

Causas de contaminantes incorporados

• A matéria-prima contém impurezas, umidade excessiva ou não foi bem misturada.
• Envelhecimento, uso impróprio ou manutenção inadequada da máquina injetora.
• Superaquecimento e queima do material antes da injeção.

Remédios para contaminantes incorporados

• Realize regularmente uma limpeza completa de moldes, ferramentas e barris.
• Utilize matérias-primas limpas e isentas de impurezas.
• Defina as temperaturas de injeção adequadamente.
• Realizar manutenções e inspeções regulares dos equipamentos.

13. Deformação

Deformação na moldagem por injeção defeitos referem-se a um desvio na forma do produto moldado em relação à forma da cavidade do molde, resultando na rotação ou torção do produto após a desmoldagem ou logo depois. As manifestações típicas incluem ondulações nas superfícies planas do produto, com bordas retas dobradas para dentro ou para fora.

Causas de deformação

• Pressão e velocidade de injeção inadequadas.
• Ação de ejeção irregular.
• Resfriamento irregular.
• Baixa temperatura de fusão, resultando em retração diferencial do material.
• Espessura transversal irregular.

Remédios para deformação

• Aumente a velocidade de injeção.
• Otimize o sistema de desmoldagem.
• Melhore o sistema de refrigeração.
• Redesenhe a forma e as dimensões do produto de acordo com as características da resina.
• Aumente a temperatura do barril e a contrapressão do parafuso.

14.Delaminação

O plástico não se fundiu totalmente dentro do molde, resultando em delaminação ou separação de camadas na superfície ou no interior do produto. Este fenômeno de delaminação é caracterizado pela formação de camadas semelhantes a mica na parede do produto.

Causas da delaminação

• Materiais incompatíveis ou contaminação por impurezas.
• Temperaturas de injeção inadequadas.
• Má qualidade da superfície do molde.
• Mistura desigual de matérias-primas.
• Num sistema compatível, a tensão de cisalhamento elevada também pode levar à formação de delaminação.

Remédios para delaminação

• Otimize a proporção de mistura e o método das matérias-primas.
• Aumente a temperatura de fusão.
• Reduza a velocidade de injeção e aumente a pressão de injeção.
• Minimize a contaminação por impurezas.
• Faça a manutenção e conservação regular dos moldes.

15.Descoloração

Quando a cor das peças moldadas está incorreta, isso leva diretamente a cores irregulares ou diferenças significativas na profundidade da cor dentro de um produto ou lote de produtos. Essa descoloração normalmente ocorre em listras específicas no produto moldado e se manifesta como diferenças de cor, marcas de jatos, manchas pretas ou impurezas.

Causas da descoloração

• O material está contaminado, com alto teor de umidade e voláteis.
• A porta do molde é muito pequena, afetando o fluxo e a fusão do plástico.
• O equipamento não é limpo adequadamente, com poeira ou outras partículas depositadas na moega, levando à contaminação e descoloração da matéria-prima.

Remédios para descoloração

• Limpe regularmente o equipamento.
• Selecione tamanhos de portão apropriados com base nos requisitos do produto.
• Escolha materiais de alta qualidade para garantir pureza e secura.
• Evite usar corantes e aditivos vencidos ou de baixa qualidade.

Conclusão

A moldagem por injeção é um processo preciso e altamente técnico que requer controle preciso dos parâmetros do processo e adesão estrita aos procedimentos operacionais. Os defeitos de moldagem por injeção não afetam apenas a qualidade da aparência dos produtos, mas também podem ter um impacto significativo no seu desempenho e vida útil, comprometendo assim o desempenho do negócio. Portanto, é crucial ter um conhecimento profundo dos diferentes defeitos de moldagem por injeção, investigar suas causas e tomar medidas preventivas adequadas para manter elevados padrões de qualidade do produto.

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