Moldagem avançada de borracha de silicone líquido para peças de precisão

Quando falamos sobre moldagem por injeção, a maioria das pessoas imagina plásticos duros. Mas há todo um outro lado nesse processo que lida com materiais que são muito mais macios, mais flexíveis e altamente duráveis. Insira a borracha de silicone líquida ou LSR. Neste artigo, exploraremos o que é LSR e como ele é usado na moldagem por injeção.

Noções básicas de moldagem por injeção LSR

O processo de moldagem por injeção LSR é um pouco semelhante à moldagem por injeção de plástico tradicional, mas com algumas diferenças importantes que atendem às propriedades exclusivas do silicone.

1. PREPARAÇÃO: LSR vem em duas partes – Parte A e Parte B – que são misturadas em uma proporção de 1:1. Uma vez combinada, a mistura começa a curar, por isso o tempo é crucial.
2. Processo de moldagem: O LSR misto é injetado em um molde pré-aquecido em alta pressão. Como o LSR é um material termofixo, ele cura à medida que aquece, solidificando-se no formato desejado.
3. Cura e Resfriamento: Ao contrário dos termoplásticos que solidificam quando resfriados, o LSR cura quando exposto ao calor. Depois que o material preenche o molde e cura, a peça é ejetada do molde, pronta para qualquer pós-processamento necessário.

O que é borracha de silicone líquida (LSR)?

A borracha de silicone líquida é um polímero de duas partes altamente projetado que, quando misturado em proporções precisas, cura em um material elastomérico sólido. É diferente das borrachas de silicone sólidas tradicionais porque começa como um líquido de baixa viscosidade, tornando-o ideal para processos de moldagem por injeção que exigem controle preciso e a capacidade de preencher cavidades de moldes complexos com facilidade.

Por que usar LSR para moldagem por injeção?

A principal razão pela qual o LSR é tão valorizado na moldagem por injeção é sua capacidade de fluir facilmente em moldes com geometrias complexas e tolerâncias apertadas. Isso o torna ideal para criar peças que exigem alta precisão, como juntas, vedações, membranas e componentes sobremoldados.

1. Resistência à temperatura: O LSR permanece estável em uma ampla faixa de temperatura, desde -60°C até 200°C ou mais.
2. Inércia Química: resiste a óleos, produtos químicos e água, por isso é frequentemente usado em aplicações automotivas e médicas.
3. Flexibilidade: Mesmo após a cura, o material mantém sua flexibilidade e elasticidade, o que é fundamental para produtos como vedações e gaxetas que exigem movimento sem desgaste.
4. Biocompatibilidade: O LSR é hipoalergênico e não tóxico, o que o torna ideal para aplicações médicas, como cateteres e produtos para bebês, como chupetas.
5. Liberdade de Design: Com o LSR, os fabricantes podem criar geometrias complexas e peças de paredes finas que seriam desafiadoras ou impossíveis com outros materiais. 
6. Transparência e colorabilidade: O LSR pode ser fabricado em diversas cores ou deixado transparente, proporcionando flexibilidade no design do produto.

Aplicações da Moldagem por Injeção LSR

As propriedades exclusivas do LSR o tornam adequado para uma ampla gama de aplicações em diversos setores. Aqui estão alguns exemplos:

1. Vedações e juntas
2. O-rings
3. teclados
4. Componentes da válvula
5. bicos de mamadeira
6. Tubulação médica
7. Balões de cateter
8. Componentes do aparelho auditivo
9. Conectores elétricos
10. Peças sobremoldadas
11. Assistir bandas
12. Alças para panelas
13. Foles automotivos
14. Carcaças de sensores
15. diafragmas

Vantagens da Moldagem por Injeção LSR

A escolha do LSR para moldagem por injeção oferece diversas vantagens:

1. Perfeito para projetos complexos com tolerâncias restritas.
2. Processo automatizado, tempo de cura rápido.
3. Desperdício mínimo devido à medição precisa.
4. À temperatura, produtos químicos e desgaste.
5. Material reciclável.
6. Adequado para vários tamanhos, formas e cores.
7. Qualidade consistente na produção em massa.
8. Energia eficiente.
9. Pós-processamento mínimo necessário.
10. Na produção em larga escala.

As desvantagens da moldagem por injeção LSR (borracha de silicone líquida) incluem principalmente os seguintes aspectos:

1. Moldes precisos e de alta tolerância são caros de produzir.
2. Exige design complexo e fabricação precisa.
3. Pode causar bolhas ou imperfeições no produto final.
4. Os custos do material LSR podem ser mais elevados do que algumas outras borrachas.
5. Várias etapas exigem controle preciso.
6. Exige pessoal experiente para obter ótimos resultados.
7. Equipamentos especializados precisam de manutenção regular e profissional.

Como funciona a moldagem por injeção LSR?

A moldagem por injeção LSR começa com usinagem CNC um molde de alta temperatura, polido à mão para um acabamento preciso. Ao contrário dos termoplásticos, as peças LSR são removidas manualmente do molde devido à sua flexibilidade, eliminando a necessidade de pinos ejetores. O molde é então carregado em uma prensa avançada específica para LSR que garante tamanho e consistência precisos do tiro. Como um polímero termoendurecível, o LSR permanece permanentemente definido após a moldagem, com as peças cuidadosamente encaixotadas e enviadas assim que a execução for concluída.

O que você deve saber sobre o projeto de moldagem por injeção LSR?

Ao trabalhar com moldagem por injeção de borracha de silicone líquida (LSR), as principais considerações de projeto e fabricação são cruciais para o sucesso. Aqui estão algumas dicas essenciais:

Regras de design de peças:

• O LSR permite projetos mais simples em comparação aos termoplásticos devido à sua flexibilidade, reduzindo a necessidade de pinos ejetores e permitindo ângulos de inclinação mais flexíveis.
• A propriedade de afinamento por cisalhamento do material permite fácil fluxo em todas as seções do molde, tornando a espessura uniforme da parede menos crítica e permitindo peças mais espessas.
• A suavidade do LSR permite cortes inferiores salientes que podem ser facilmente desmoldados sem a necessidade de ações laterais.
• Para evitar vazamentos na linha de separação, certifique-se de que as ferramentas estejam devidamente vedadas.

Dicas gerais de design:

• Linhas de partição curtas minimizam o brilho.
• Para partes rasas, o calado pode não ser necessário; caso contrário, use um grau por 2.5 cm.
• Os portões devem ser posicionados na parte inferior ou em áreas escondidas.

Outras considerações:

• Certifique-se de que o projeto do molde suporte uma ligação adequada e leve em conta possíveis variações dimensionais devido à cura e ao encolhimento.
• A ângulos de inclinação e rebaixos reduzidos garantem fácil ejeção das peças.
• Selecione texturas apropriadas com base nos requisitos funcionais e estéticos.
• Otimize o projeto do molde com posicionamento correto da porta, ventilação e canais de resfriamento para obter melhor qualidade das peças e tempos de ciclo reduzidos.

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Perguntas frequentes

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